Rudolf Reproflex hat sich diesem Umstand bereits vor vielen Jahren angenommen und eine eigene Lackplattenserie entwickelt, die sich den unterschiedlichen Bedürfnissen bei der Veredelung von Verpackungen, Broschüren oder ähnlichen Druckerzeugnissen stellt. Mittlerweile kann aus einer Produktpalette von verschiedenen Lackplatten mit unterschiedlichen Funktionalitäten gewählt werden.

Die jüngste Platte der X-Line Serie ist die X4 D. Sie ist auf den Druck mit ölhaltigen Druckfarben ausgerichtet und sorgt bei der Verwendung von UV-Lacken für eine sehr hohe Auflagenstabilität. Außerdem besitzt die X4 D ein in Wasser auswaschbares Polymer, das absolut resistent gegen UV-Lacke und UV-Farben ist. Dieser Effekt verhindert das Quellen des Polymers, was bei den am Markt üblichen Lackplatten, wie z. B. Gold A, auftritt. „Wir suchen uns letztlich immer wieder vorhandene Schwachstellen und versuchen diese durch Weiterentwicklungen zu beheben,“ berichtet Dirk Grope, Verantwortlicher für die Entwicklung und den Vertrieb der Lackplatten.

Die bereits bewährten Produkte der X-Line Serie decken aber bereits einen großen Teil der möglichen Anforderungen bei der Veredelung ab. „Wir haben 2005 mit der X1 begonnen, eine Platte zu kreieren, mit der wir homogene Vollflächen erreichen können“, erzählt Dirk Grope. Später folgten Lackplatten, die zum Beispiel einen hohen Wirkungsgrad bei Pigment- und Funktionslacken erreichen (X2) oder das Quellen des Polymers bei der Verwendung von UV-Lacken mindern (X3).

Eine Übersicht über die zur Auswahl stehenden Offset-Lackplatten finden Sie unter: http://www.rudolfreproflex.de/x-line-lackplatten

Das neue System und seine Vorteile

In nur 15 Monaten entstand in Zusammenarbeit mit der niederländischen Firma Flexoclean ein zeitsparendes und im Vergleich zu anderen Lösemitteln umweltfreundliches sowie gesundheitsschonendes Produkt - FS90i. Dieses System besteht aus einer Kombination aus Lösemittel und Filter, wobei beide nur gemeinsam genutzt werden können. „Die LAMS-Schicht wird durch das neue Lösemittel bildlich gesprochen nicht aufgelöst, sondern abgetragen“, erklärt Maik Gottschlich. „Dadurch bleibt eine grobe, dickflüssige Masse zurück.“ Der Filter sorgt für das Auffangen dieser großflächigen Bestandteile und damit für einen schmutzfreien Wascher, der nahezu wartungsfrei betrieben werden kann.

Ein weiterer Vorteil des neuen Lösemittels ist seine chemische Zusammensetzung. „Vor der Markteinführung wurde das FS90i vom Fraunhofer Institut in Karlsruhe überprüft und getestet“, so Maik Gottschlich. Dabei wurde das Lösemittel lediglich als reizend und als nicht gesundheitsschädlich eingestuft. Im Gegensatz zu anderen Auswaschprodukten verfügt FS90i nur über eine als Gefahrenstoff eingestufte Komponente, die in einer Konzentration von 10 bis 25 Prozent enthalten ist.

Waschleistung und Trocknung mit FS90i

Im Hinblick auf die Waschleistung ist FS90i ebenso gründlich und beansprucht dieselbe Waschzeit wie seine Vorgänger. Die Zeitersparnis bei der Trocknung der Photopolymerplatten jedoch liegt je nach Plattentyp zwischen 30 und 90 Minuten. „Eine kürzere Produktionsdauer und eine schnellere Fertigung der Platten kann für die Anwender des Lösemittels durchaus zu einem entscheidenden Vorteil im Wettbewerb werden und die Investition in das System nahezu ausgleichen“, weiß Maik Gottschlich aus eigener Erfahrung zu berichten. Darüber hinaus spart es Energie und verringert die Emission - laut dem Clausthaler Umwelttechnik Institut (CUTEC) liegt eine Emissionsersparnis von 40 Prozent vor.

Davon haben sich bereits einige Firmen überzeugt. „Wir selbst nutzen das Lösemittel bei Rudolf Reproflex in Goslar seit Anfang 2011. Daraufhin erfolgte ein Test und Einsatz bei Folienprint in Gallin. In unserer Niederlassung in Leipzig wurde es aktuell installiert und ich kann den Einsatz nur jedem empfehlen, der mit digitalen Druckplatten arbeitet.“ Für die Kodak NX Platten ist das System ebenfalls problemlos verwendbar. Mit der Kombination aus Kodak NX System und FS90i lässt sich bereits in etwa 70 Minuten eine hochqualitative Druckform herstellen.

Die notwendige Ausrüstung

Um das neue Lösemittel anwenden zu können, ist eine Installation des Filtergehäuses am Wascher notwendig. Für den optimalen Workflow ist außerdem die Anschaffung von mehreren 1.000 Liter-Behältern zu empfehlen, damit die Schmutzlösung ohne Ausfallzeiten in einer Art Kreislauf bei Rudolf Reproflex destilliert werden kann. Um die Nachfüllmengen der einzelnen Additive genau bestimmen zu können, wurden ein spezielles Messgerät und die dazugehörige Software entwickelt. Diese analysiert das Lösemittel in kürzester Zeit und zeigt genau, welche Anteile im Destillat vorhanden sind bzw. hinzugefügt werden müssen. Die Software speichert die Ergebnisse automatisch. Somit können sie jederzeit kontrolliert und nachhaltig abgerufen werden.

Die Einführung und Betreuung des neuen Auswaschmittels übernimmt Maik Gottschlich selbst. Dafür ist er zur Zeit in Deutschland, Österreich und der Schweiz unterwegs. „Geplant ist, das Lösemittel weltweit zu vertreiben und dessen Vorteile für unsere Industrie bekannt zu machen.“

Nähere Informationen finden Sie auf unserer Website: www.fs90i.com  

Die Reproflex GmbH Leipzig testete im vergangenen Jahr gemeinsam mit der Mondi Lindlar GmbH ausgiebig diese Neuentwicklung. Andreas Schelske, Betriebsleiter in Leipzig, ist erfreut, dass sich „endlich jemand dem Problem des geringen Farbübertrags auf den Bedruckstoff ab einem 50er Raster angenommen hat“ und lobt damit die neue Technologie von Kodak. „Bisher gab es bei hohen Rasterweiten immer den Zwiespalt zwischen wenig Farbübertrag für die feine Rasterweite und genug Farbübertrag um eine gute Dichte für geschlossene Flächen zu erreichen.“

DigiCap nennt sich die von Kodak entwickelte Rastertechnologie, die das Farbaufnahmevolumen der Klischeeoberfläche erhöht und dadurch den Farbübertrag konstant verbessert. Damit lassen sich Volltonflächen mit wesentlich höheren Dichten bei geringerem Schöpfvolumen der Rasterwalze erreichen. „Die Testergebnisse waren ausnahmslos überzeugend und haben immer wieder stabile Druckresultate hervorgebracht“, bestätigt Andreas Schelske.

Verantwortlich für die brillanten Ergebnisse sind nicht zuletzt die extra auf das Kodak System abgestimmten Flexcel NX Platten. Mit ihnen wurde die analoge Plattentechnologie wiederbelebt und verbessert. Die anfängliche Skepsis über den Schritt zurück zu dieser Art der Filmbelichtung wich schnell der Begeisterung über die ersten Druckergebnisse. „Der Film wird beim Kodak Flexcel NX System nämlich nicht per Hand aufgelegt, sondern durch eine Maschine auf die Klischees laminiert. Damit lassen sich frühere Fehlerquellen ausschalten und die Rasterpunkte wieder flach und kantenscharf ausbelichten.“ Das ermöglicht wiederum einen präziseren Druck mit höheren Rasterweiten und feineren Farbverläufen. Sogar hinsichtlich der Produktionszeit ergeben sich Pluspunkte. Die Bebilderungszeit der Platten ist um ein Drittel geringer als bei anderen Systemen.

Neben all diesen Vorteilen unterliegt Kodak Flexcel NX aktuell noch einer Einschränkung hinsichtlich des Formates. Momentan können nur Klischees in der Größe von ca. 700 x 1080 mm gefertigt werden, was eine Vielzahl von Verpackungsdruckereien als Kunden ausschließt. Kodak arbeitet aber bereits an dem Flexcel NX Wide System. Dieses greift auf die bewährte Technologie zurück, lässt aber ein Plattenformat von bis zu 1100 x 1600 mm zu. Ab Mitte 2011 soll ein solches System voraussichtlich erhältlich sein. „Damit ist das Kodak System bei allen Druckereien einsetzbar und ermöglicht uns, neben Aufträgen mit größeren Formaten auch solche mit mehreren Nutzen zu produzieren.“